26 de abril de 2013

Cuatro días en el taller de shape (Parte IV)

El secado del gelcoat es más rápido que el de la capa de resina en la fase de laminado, apenas unos minutos dependiendo de la exposición al sol. Conviene vigilar un poco el proceso de secado ya que el gelcoat puede alcanzar una temperatura alta.

La tabla adquiere ahora un tacto muy suave y resbaladizo, con lo que hay que tener cuidado con su manipulación. 

Es momento de los lijados finales para terminar la tabla.

Lijados finales 


Lijado para reducir gotas
Pese a que hayamos tenido gran cuidado a la hora de aplicar el gelcoat y la resina para no dejar gotas o reducir su grosor es habitual que se produzcan nuevas imperfecciones durante la fase de secado.

Con una lija manual bastante abrasiva reduciremos estas imperfecciones. Normalmente se localizan cerca del canto tanto en la parte inferior como en la superior.

Lijado de tapones
Con la misma lija manual aprovechamos también para reducir los tapones y la mezcla de resina y microbalones que hemos usado para fijarlos. El objetivo de este lijado es alisar la parte inferior de la tabla sin que sobresalgan los tapones para aumentar la parte plana de la tabla y favorecer su deslizamiento.

Conforme vamos rebajando podemos ir cambiando de lija disminuyendo el grano para ajustar lo más posible. Es preferible usar lijas manuales cuando son muy abrasivas puesto que el lijado es mucho más controlado que con las eléctricas. Conforme bajamos el grano podemos utilizar lijas eléctricas orbitales o tipo ratón.

Con el uso de lijas eléctricas se ha de poner especial cuidado ya que, debido al rozamiento, la temperatura de la parte lijada aumenta. Es recomendable ir reduciendo poco a poco cada una de las partes a la vez.

El proceso de reducción de tapones se ha de realizar de la misma manera para el tapón de sujeción del invento, en la parte superior de la tabla.


Lijado en seco del resto de tabla
El objetivo de este lijado es alisar los posibles escalones que nos hayamos dejado con los lijados anteriores. Para esto se utiliza una lija no muy abrasiva montada sobre una esponja con una lijadora orbital.

De esta forma no haremos surcos cuando desplacemos la lijadora por encima de la tabla ni el lijado se verá afectado por la forma de los dedos al agarrar una lija.

El lijado en seco se realiza por ambas caras de la tabla y por los bordes.

En este momento es posible que, si nos hemos dejado alguna pompa durante el laminado, salgan a la luz, se pinchen o se astillen. Es posible realizar unas pequeñas reparaciones con un poco de fibra o de gelcoat en la zona, dejándolo secar de nuevo y lijando de nuevo.

Lijado al agua
El último lijado de la tabla se realiza al agua con una lijadora orbital con una lija de grano muy fino y a media velocidad.

Este lijado tiene dos objetivos principales, el primero sacar a relucir el foam a través de la fibra y darle brillo y el segundo comprobar que el agua desliza correctamente por la parte inferior de la tabla.

Nosotros pusimos las tablas inclinadas en dos caballetes y dejamos caer agua desde la cola hasta la punta con la ayuda de una ducha de jardín.

Lo primero de todo es observar que el agua cae correctamente por la parte inferior sin detenerse en algún punto y empapando toda la tabla. Si quedan huecos o se rompe la caída del agua en algún sitio probablemente no hayamos disminuido del todo esa zona.


Estas imperfecciones pueden provocar vibraciones a la hora de surfear por lo que es recomendable reducirlas. Para ello secamos la zona, lijamos para disminuirla y volvemos a comprobar con el agua.

Con respecto al aspecto visual, será suficiente una o dos pasadas por encima con la lijadora para dejarla perfecta, dependiendo del grado de pulido que busquemos.

Se recomienda no pulir en exceso la parte inferior de la tabla. Si el pulido de la parte inferior no es perfecto, quedarán pequeños poros (no apreciables al tacto) que, al surfear, se rellenarán de agua. El rozamiento del agua de estos poros es menor que el rozamiento de la tabla contra la superficie del mar, por lo que se produce un efecto similar al famoso acuaplanning que consigue que la tabla deslice más rápidamente.

Una vez finalizado este proceso toca probar y disfrutar de las tablas en el agua.

Tipos de fallos y correcciones más comunes
Personalmente los clasifico en dos tipos de fallos: estéticos o de estructura.

Llamamos fallos estéticos a los que afectan únicamente al aspecto visual de la tabla como por ejemplo, pelusas o pelos encima entre las capas de fibra, huellas de dedos o zonas donde se aprecia la rejilla de la tela de fibra.

Estos fallos pueden pasar desapercibidos hasta el lijado final y no se deben eliminar puesto que habría que agujerear la fibra para llegar hasta ellos. El único remedio consiste en pintar la tabla como último paso.

Los fallos de estructura son aquellos que afectan al comportamiento de la tabla en el agua y pueden estar provocados por multitud de errores en la construcción.


Los errores en la fibra tales como arañazos o golpes que no afecten al foam se pueden arreglar con resina, gelcoat o productos como el Solarez. Si no habéis salido del taller y os ha quedado resina os recomiendo que elijais esta opción.

Si el fallo lo habéis encontrado en el agua y no disponéis de ningún producto, podéis usar parafina como solución temporal.

Los errores en fibra que afectan al foam pero no al stringer o alma, se han de arreglar en un taller. Se realiza una mezcla de resina con microbalones como la usada para pegar los tapones de las quillas e invento y se rellena la parte de foam afectada con esta mezcla. Por último se vuelve a realizar el proceso de laminado de la tabla para que no entre el agua.

Si el golpe ha afectado al alma de la tabla, la reparación será similar a la anterior salvo que el alma no se puede reconstruir y la tabla terminará partiéndose con el uso. El alma es de madera y su función es aportar flexibilidad al foam y a la fibra frente a golpes. Al estar rota la tabla no recuperará correctamente su posición original por lo que la vibración terminará rajando el foam y la fibra hasta partir la tabla en dos.

Los fallos en la colocación de las quillas solo pueden resolverse creando de nuevo los agujeros de los tapones.


22 de abril de 2013

Cuatro días en el taller de shape (Parte III)

Gracias a la fibra de vidrio la tabla es totalmente impermeable pero, pese al aspecto de la tabla, todavía nos encontramos a mitad de camino de terminar el trabajo. Es hora de trabajar con las quillas.

Las quillas son las responsables principales por las que una tabla avanza hacia adelante o realiza giros. Sin ellas no habría agarre dentro del agua y la tabla podría deslizar en cualquier sentido siendo ingobernable.

Colocación de las quillas
Una quilla mal colocada puede arruinar una tabla. Las quillas tienen tanta importancia que hasta se llega a afirmar que "No hay una tabla mala, sino quillas mal colocadas".

Antes de agujerear la tabla para colocar las quillas creo que es conveniente hablar un poco de cómo afecta la posición, tamaño y el número de quillas al comportamiento final de la tabla.


Número de quillas
Las quillas actúan de timón, el borde frontal afilado corta el agua haciendo que circule por sus paredes. Las paredes hacen resistencia en el agua para que la tabla no se deslize lateralmente.

Si aumentamos el número de quillas en la tabla, tenemos mayor número de paredes de quillas la tabla será mucho más estable, o lo que es lo mismo, mucho más difícil de girar y por lo tanto, más rápida en la ola.

Dependiendo del tipo de tabla se ponen distintas combinaciones de quillas. En las shortboards se suelen usar tres, en las retro o las fish se suelen colocar dos o cuatro y en los longboard una.

La opción más polivalente es colocar tapones para cinco quillas aunque la configuración más habitual es de tres quillas.

Tamaño y forma de las quillas
Cuanto mayor sea el tamaño de una quilla, mayor pared tendrá y por lo tanto más estabilidad. Las quillas de gran tamaño son muy utilizadas en el mundo del longboard. 

Hay quillas más picudas que otras, más estrechas por el pico, redondeadas, rectas, terminadas en pincho, terminadas en círculo... En definitiva, cientos de variantes. Para todas se sigue la misma filosofía, cuanto mayor sea su superficie, mayor será la resistencia y ofrecerá mayor velocidad y peor maniobrabilidad.

Distribución de las quillas
Reduciendo ya el número de quillas a tres, que es el estándar, otro de los aspectos que afectan al surf es la distancia que las separa. Tanto para la distancia entre las quillas laterales, o entre las quillas laterales y la quilla central, cuanto más separadas estén entre si las quillas, menos cerrado será el giro de la tabla.

Por otro lado, con respecto a las quillas laterales, si éstas están alejadas del borde los giros serán menos cerrados.

Dirección de las quillas
La quilla central apunta hacia el frente de la tabla siempre, pero las laterales no son paralelas. Esta característica permite que la tabla pueda girar.

Las quillas laterales apuntan, también tomado como estándar, hacia un punto situado a un metro por delante de la punta de la tabla. 

Como todos los demás aspectos, el constructor puede decidir aumentar o disminuir la distancia a la que enfoquen para que sea menos o más maniobrable respectivamente. 

Inclinación de las quillas
Además del hecho de que las quillas laterales no apunten al frente, éstas también tiene una inclinación, por lo que no son perpendiculares a la tabla. Este ángulo varía normalmente entre 4º y 8º con respecto a la vertical.

Cuanto mayor sea el ángulo mejor girará la tabla pero más lenta avanzará.

Teniendo en cuenta todos estos aspectos, nos ponemos a preparar los agujeros de las quillas.

Antes de taladrar debemos medir y pintar con un lapiz dos puntos por quilla, uno por tapón, asegurándonos que tienen la separación entre ellas que deseamos y, muy importante, que las quillas laterales se separan la misma distancia del borde.

Estas medidas se realizan siempre desde el borde, no desde el alma, puesto que tras lijar el foam la posición del alma puede haber cambiado y no estar situada correctamente en el centro de la tabla.

Taladramos el agujero en la fibra y el foam hasta llegar a la fibra del otro lado de la tabla, sin atravesarla. Si no alcanzamos la fibra del otro lado corremos el riesgo de que la quilla se apoye únicamente en el foam y que el mar, al ejercer fuerza sobre la quilla, cambie su posición, genere grietas en el foam o incluso rompa la tabla.

Igual que en la fase de laminado, a oscuras, preparamos una mezcla de resina con virutas y polvo de foam o microbalones y llenamos los agujeros a media altura, rellenando bien los huecos y situando los tapones cola quilla puesta encima.

Situamos la quilla con la orientación y la inclinación deseada, fijamos con lija de carrocero y secamos la mezcla al sol. Si, tras secar, vemos que nos quedan huecos, rellenamos con más mezcla de resina con fibra y volvemos a secar. 

Una vez seca toda la mezcla, retiramos las quillas de los tapones y colocamos la tabla en los caballetes para el glaseado con gel coat.

Glaseado con gelcoat
El gel coat es una mezcla de resinas que da a las tablas un acabado de gran calidad y se utiliza para aumentar la resistencia de la fibra y mejorar el aspecto final tras el lijado. Hay dos tipos, el de resina epoxy o el de poliéster insaturado.

Nosotros trabajamos con el poliéster insaturado, más barato y más común, aunque cada vez se ven más tablas de epoxy, que destacan por su resistencia a los golpes. Para construir las tablas de epoxy se usa un foam menos denso y por lo tanto más ligero.

Realizamos de nuevo dentro del taller la mezcla de resina con el estireno parafinado, aproximadamente un 10% de la mezcla, para conseguir nuestro gel coat. Notaremos que está bien ligado porque la resina se enturbia y va disminuyendo su densidad.

Volcamos el gelcoat sobre la tabla y la extendemos de la misma forma que lo hicimos en el laminado, aunque esta vez, al ser más líquida, podemos utilizar un pincel, con lo que ganamos tiempo.

Hay que tomar las mismas medidas que tomamos con el laminado anteriormente: no dejar huecos sin empapar, extender por los bordes eliminando las posibles gotas que puedan aparecer, evitar que entre gel coat en los tapones de las quillas y reducir lo máximo posible para ahorrarnos trabajo en el lijado.

De nuevo se realiza el secado al sol y se repiten los pasos para la parte superior de la tabla.

20 de abril de 2013

Cuatro días en el taller de shape (Parte II)

Una de las cosas más bonitas de este proyecto es que, tras las primeras tomas de contacto con el foam y una vez hecho el lijado inicial, ya podemos ver casi con todo detalle el resultado final de la tabla.

El trabajo a partir de ahora consiste en crear las capas de fibra necesarias para envolver el foam y hacer que el conjunto sea totalmente impermeable, aportando rigidez. Es el momento de hablar del laminado o el glaseado.

Laminado
Las tablas de surf llevan, normalmente, tres capas de fibra de vidrio.

La aplicación de la fibra de vidrio depende mucho de los fabricantes aunque casi todos coinciden en poner dos capas de fibra de vidrio en la parte superior y bordes y una sola en la parte inferior. La razón es que la parte superior la tabla sufrirá golpes de los pies, por lo que las dos capas protegerán más al foam que una sola. 


Cuantas más capas de fibra de vidrio pongamos a la tabla, más resistente será el conjunto, pero también mucho más pesado ya que cada litro de resina de poliéster pesa alrededor de dos kilos.

Los pasos en los que nosotros aplicamos la fibra son dos. La primera capa de fibra se aplica por la parte inferior de la tabla. Para ello extendemos la tela de fibra de vidrio que exceda unos 7 cm por la punta y otros 7 por la cola y se recorta siguiendo el canto de la tabla para dejar también por los bordes laterales 7 cm de más.

Una vez recortada con la forma de la tabla, para evitar pliegues y pompas de aire en los picos (cola y tail) se hacen unos pequeños cortes en forma de triángulo. Esto también nos será útil a la hora de aplicar la fibra de poliéster.

Pasamos a aplicar la fibra de poliéster, uno de los procesos más complicados y pesados de la fabricación de tablas de surf. Para ello debemos ser rigurosos en seguir los pasos con el fin de que el acabado sea perfecto.

Hay dos tipos de fibra de poliéster, una de ellas solidifica en contacto con el aire entre 15 y 30 minutos. La otra solidifica por la acción de rayos UVA y es la que utilizamos y recomendamos nosotros. Si es la primera vez que hacéis tablas lo mejor es trabajar sin presiones y la resina con secado UVA garantiza que podamos trabajar todo el tiempo que queramos con ella en un sitio alejado de la luz solar, así que acordaos de cerrar la puerta de vuestro taller.

Para aplicar la fibra de poliéster la calentamos un poco previamente para que fluya mejor y la volcamos sobre el alma de la tabla. La extendemos con una paleta del centro hacia los extremos gradualmente, fijándonos en que no quede absolutamente ningún trozo de fibra sin empapar, arrastrando las posibles pompas que se forman debajo de la fibra hacia los bordes y recogiendo la resina que gotea por los bordes para reutilizarla.



Una vez que hayamos extendido la resina por toda la parte inferior de la tabla pasamos a empapar los bordes que cuelgan por los laterales de la misma forma, sin que quede ningún trozo seco ni pompas por debajo de la fibra y plegamos con cuidado los bordes hacia la parte superior de la tabla, que ahora mismo está enfocando hacia el suelo desde la mitad de la tabla hacia el nose primero y desde la mitad de la tabla hacia la cola después.

El glaseado de las tablas se trabaja del centro hacia los extremos para que el rocker nos facilite la extensión de la resina. Cuanta más resina quitemos de encima de la fibra, menos trabajo tendremos después en el lijado y más resina podremos reutilizar.

Si se queda alguna pompa de aire debajo de la resina pueden pasar dos cosas: que termine pinchándose con el desgaste y entre agua al foam, pudriéndose y haciendo la tabla terminará siendo inservible o que permita que el foam tenga una zona sin resistencia que le permita vibrar con el uso y termine partiéndose.

Dejamos la tabla a secar al aire libre con los rayos del sol vigilando de vez en cuando que la fibra no se despegue por los bordes y que se va secando. Una vez seca dadle la vuelta para que se solidifique la fibra por los bordes bien y volvemos de nuevo al taller.

Es el turno de un repaso rápido con la lija a la fibra de la parte inferior y los bordes, con cuidado de no lijar el foam. Hay que reducir las posibles gotas de resina que se solidificaron al secar y cualquier imperfección que impida que las nuevas capas de fibra se ajusten bien al contorno de la tabla.


Cuando ya hayamos terminado, volvemos a limpiar la tabla de polvo con un compresor de aire y aplicamos las capas superiores de fibra.

Nosotros creamos una sola estructura de fibra de vidrio con dos capas de tela y una sola aplicación de resina puesto que una sola estructura tiene mayor resistencia que dos independientes. La primera capa de tela se recorta ajustada al borde, sin que sobre por los laterales. Encima pondremos la segunda capa de tela de la misma manera que hicimos con la inferior, con unos 7 cm sobrantes por los laterales. Si tenéis pensado aplicar algún logo*, éste es el momento.

Extendemos la resina por la tabla de la misma forma que hicimos con la parte inferior, recogiendo de nuevo la mayor cantidad de resina para reutilizarla y evitando las pompas poniendo mucha atención ya que al superponer dos capas de fibra es mucho más fácil que entre aire.

Por último, sacamos las tablas al sol para que se sequen.

*Para la aplicación de logos su usa papel cebolla o papel vegetal. Se imprimen en una impresora de tinta, se dejan secar bien para que no se mezcle la tinta con la resina y se sitúan entre las dos capas de fibra de la parte superior. Si usáis papel vegetal, más grueso que el papel cebolla, recortad lo más ajustado al dibujo que podáis para evitar que se note el borde del papel. 

Aplicad unas gotas de resina sobre la primera capa de fibra, situad el logo encima y extended la resina por encima del logo eliminando pompas de aire y dobleces en el papel. Cuando se haya empapado bien la fibra debajo del logo, colocad de nuevo la segunda capa de fibra por encima del logo y seguid aplicando la resina de la misma forma que hicisteis con la parte inferior de la tabla.

18 de abril de 2013

Cuatro días en el taller de shape (Parte I)

Nuestra última aventura del mes ha consistido en meternos en harina con las tablas de surf y su construcción.

Hace unos cuantos meses, un compañero, Javi, se puso manos a la obra con algunos amigos encargando los materiales para hacerse sus primeras tablas de surf. Toda una aventura que a Monti y a mí nos produjo tal envidia que nos animamos a hacer nuestros propios diseños por si algún día se volvía a repetir.

Diseñar y construir tablas de surf no te deja indiferente. Como en la gran mayoría de estas actividades y trabajos, el empezar desde la materia prima, manipularla directamente y obtener un producto que cumple su función es un gran motivo de satisfacción. Obviamente se cometen fallos de los que te das cuenta tarde y no tienen arreglo o te obligan a realizar cambios sobre la marcha, pero al final esto no es más que una nueva excusa para que no te pase con la siguiente tabla que hagas, porque la vas a hacer.

Teniendo en cuenta esta facilidad de adicción y a punto de empezar a diseñar tu prototipo, la primera pregunta no es "¿Qué tabla me hago?", como pensaría mucha gente, sino "¿Qué tabla me hago primero?".

Llegó la primavera, y con ella, supuestamente, el sol que permitiría secar la resina de las tablas. Javi nos avisó para encargar los materiales, nos reunimos para comentar los diseños y empezamos a concretar nuestras ideas.

Proyecto Surf-Shaper Barbudos Flipaos

Objetivos: 2x 5'11", 1x 6'2", 1x 6'6"
Materiales: Foam preshapeado, resina, gelcoat, fibra.
Otros materiales: tapones de quillas, tapones de invento, quillas, fundas, inventos.
Herramientas: Lijas manuales de distintas durezas, lija eléctrica orbital, lija tipo mouse, pinturas, pinceles, caballetes, manguera + ducha de jardín, brochas y cervezas, compresor de aire.
 
Importación y Preshape
Las tablas de surf están hechas de un material llamado foam (espuma), similar al que se usa en embalajes de electrodomésticos aunque bastante más compacta y con un tacto algo diferente.

La manipulación de los productos químicos cuya reacción produce este material es altamente tóxica y la fabricación viola las leyes de medio ambiente de la mayoría de los países del mundo por lo que únicamente se pueden fabricar legalmente en Australia y Sudáfrica.

Debido a este problema, la única solución es importar el foam desde estos dos países.

El foam se recibe en una forma bruta similar a un helado de polo con diferentes anchuras y longitudes y con el alma de madera ya integrada a mitad de tabla (se corta el foam a ojo por la mitad, se coloca el alma y se pega de nuevo). A partir de ahí el trabajo de la tabla se traslada por completo al taller de shape.

Para facilitar el trabajo al shaper, existen unas máquinas automáticas que realizan la fase de preshape. Estas máquinas son impresoras gigantes que tallan en tres dimensiones el foam bruto siguiendo las indicaciones de un ordenador a través de programas como AkuShaper o BoardCAD, ambos gratuitos, donde previamente se ha realizado el diseño definitivo.

La máquina de preshape comienza a recortar el foam, dejando un margen de error por exceso de aproximadamente una pulgada o pulgada y media y sin detallar ni el nose ni la cola. Esta pulgada y media de más será rebajada mediante el lijado por el shaper en la siguiente fase.

Shape
Una vez encargados los preshapes al intermediario y proveedor recibimos por correo todos los materiales necesarios para construir nuestra tabla, así que preparamos el taller con todas las herramientas que utilizaríamos de ahí en adelante.

En esta fase lo más importante son los caballetes para situar el foam a una altura adecuada para trabajarla comodamente. Nuestro objetivo es lijar el foam con todo detalle para dejar la tabla con su forma final.

Es muy importante dedicar el tiempo necesario a cada uno de los pasos ya que todas las imperfecciones que dejemos en cualquier fase van a tener que ser corregidas en el lijado final, que es la fase más pesada. Cuantos menos cabos sueltos dejemos, menos duro será el lijado y menos errores acumularemos.


Para ello lo más recomendable es seguir un orden. Lo primero refinar la punta y la cola que no vienen preshapeadas, como indiqué anteriormente. Hay que asegurar que la cola es simétrica, de lo contrario la tabla tendrá un comportamiento extraño en el agua. La simetría en la punta es principalmente estética ya que esta rara vez se encuentra en contacto con el agua.

Para el lijado la cola podemos empezar con los bordes y después rebajar en grosor. Conforme rebajamos en grosor la cola hasta el límite deseado hay que alisar la parte superior e inferior de la tabla hacia los bordes para evitar dejar un escalón.

La punta se trabaja de la misma forma que la cola. Se recomienda también redondear el alma en la punta para evitar visitas al hospital cuando las tablas estén en el agua.

Una vez realizadas la punta y la cola, pasamos al cuerpo de la tabla rebajando las marcas que quedaron del preshapeado. En este paso también hay que poner cuidado para no dejar escalones y bajar el grosor gradualmente desde el alma hasta el borde. En el lijado del cuerpo (tanto superior como inferior) se ignora el alma, que quedará a mayor altura que el foam.

En el caso de la parte inferior de la tabla, se ha de lijar en plano ya que es la parte que va a deslizar sobre el agua.



Solamente se permite una excepción: los cóncavos.

Los cóncavos dirigen el agua hacia las quillas y dan mayor velocidad y estabilidad a la tabla pero penalizan en giro. Si se quiere incluir un cóncavo se realizará al final del proceso de shape, después de los bordes.

Por último se trabajan los bordes en dos fases: cola y resto de tabla.

Los bordes en la cola han de ser en ángulo recto desde el alma hasta un palmo por delante de las quillas laterales. Los bordes del resto de la tabla serán redondeados para facilitar la entrada del canto en la ola a la hora de girar. La transición entre ambos tipos de borde no puede ser brusca.


Para terminar el proceso de shape se ilumina la tabla con dos luces laterales a media altura. Se usa este método para comprobar los defectos ya que se proyectan sombras y son muy fáciles de ver. Si se utiliza una luz vertical, las sombras se anulan y no se apreciarán las imperfecciones.

Una vez corregidos los defectos de lijado y comprobado que el foam está completamente liso se comprueban los bordes.

El método más fácil para comprobar los bordes es situar la tabla con la cola sobre tus pies y deslizar las manos por ambos cantos a la misma velocidad. Si se nota que un borde está más afilado que el otro a una determinada altura, se lija el borde y se continúa la inspección hasta el final de la tabla.

Durante el lijado en la fase de shape se llena todo el taller de polvo de foam. Nosotros utilizamos un compresor de aire para limpiar la tabla.

Como detalle final, se suelen poner las medidas de longitud, anchura y grosor en la parte inferior de la tabla con lápiz y la firma del shaper.

Incluiremos también los puntos donde taladraremos para incorporar los tapones de las quillas.

Antes de pintar* o aplicar la fibra en el siguiente paso, limpiamos bien el polvo de la tabla.

*Existen varios métodos para pintar tablas de surf. El tradicional consiste en pintar directamente el foam antes de cubrir la tabla con la fibra o bien tintar las resinas que se aplicarán en la fase del laminado. La tercera forma, la más usada hoy en día, es aplicar la pintura una vez terminada la tabla.

La primera forma es la más resistente frente a accidentes puesto que para llegar a ella se ha de atravesar la capa de fibra, pero la pintura puede afectar a la construcción impidiendo que la fibra de adhiera correctamente al foam. La segunda impide realizar ciertos diseños puesto que la resina se ha de extender a lo largo y ancho de la tabla, por lo que no se puede dibujar en detalle. Por último, la pintura en el proceso final permite corregir el diseño, pero en caso de accidente, es mucho más fácil que el color salte.

Además de estas tres posibilidades hay una cuarta opción que es usar fibra de algodón impresa. Esta modalidad se usa desde hace unos pocos años, pero es excesivamente cara puesto que hay que considerar la forma final en el diseño del dibujo de la fibra y es bastante costoso imprimir en tela de esas características.