Una de las cosas más bonitas de este proyecto es que, tras las primeras tomas de contacto con el foam y una vez hecho el lijado inicial, ya podemos ver casi con todo detalle el resultado final de la tabla.
El trabajo a partir de ahora consiste en crear las capas de fibra necesarias para envolver el foam y hacer que el conjunto sea totalmente impermeable, aportando rigidez. Es el momento de hablar del laminado o el glaseado.
Laminado
Las tablas de surf llevan, normalmente, tres capas de fibra de vidrio.
La aplicación de la fibra de vidrio depende mucho de los fabricantes aunque casi todos coinciden en poner dos capas de fibra de vidrio en la parte superior y bordes y una sola en la parte inferior. La razón es que la parte superior la tabla sufrirá golpes de los pies, por lo que las dos capas protegerán más al foam que una sola.
Cuantas más capas de fibra de vidrio pongamos a la tabla, más resistente será el conjunto, pero también mucho más pesado ya que cada litro de resina de poliéster pesa alrededor de dos kilos.
Los pasos en los que nosotros aplicamos la fibra son dos. La primera capa de fibra se aplica por la parte inferior de la tabla. Para ello extendemos la tela de fibra de vidrio que exceda unos 7 cm por la punta y otros 7 por la cola y se recorta siguiendo el canto de la tabla para dejar también por los bordes laterales 7 cm de más.
Una vez recortada con la forma de la tabla, para evitar pliegues y pompas de aire en los picos (cola y tail) se hacen unos pequeños cortes en forma de triángulo. Esto también nos será útil a la hora de aplicar la fibra de poliéster.
Pasamos a aplicar la fibra de poliéster, uno de los procesos más complicados y pesados de la fabricación de tablas de surf. Para ello debemos ser rigurosos en seguir los pasos con el fin de que el acabado sea perfecto.
Hay dos tipos de fibra de poliéster, una de ellas solidifica en contacto con el aire entre 15 y 30 minutos. La otra solidifica por la acción de rayos UVA y es la que utilizamos y recomendamos nosotros. Si es la primera vez que hacéis tablas lo mejor es trabajar sin presiones y la resina con secado UVA garantiza que podamos trabajar todo el tiempo que queramos con ella en un sitio alejado de la luz solar, así que acordaos de cerrar la puerta de vuestro taller.
Para aplicar la fibra de poliéster la calentamos un poco previamente para que fluya mejor y la volcamos sobre el alma de la tabla. La extendemos con una paleta del centro hacia los extremos gradualmente, fijándonos en que no quede absolutamente ningún trozo de fibra sin empapar, arrastrando las posibles pompas que se forman debajo de la fibra hacia los bordes y recogiendo la resina que gotea por los bordes para reutilizarla.
Una vez que hayamos extendido la resina por toda la parte inferior de la tabla pasamos a empapar los bordes que cuelgan por los laterales de la misma forma, sin que quede ningún trozo seco ni pompas por debajo de la fibra y plegamos con cuidado los bordes hacia la parte superior de la tabla, que ahora mismo está enfocando hacia el suelo desde la mitad de la tabla hacia el nose primero y desde la mitad de la tabla hacia la cola después.
El glaseado de las tablas se trabaja del centro hacia los extremos para que el rocker nos facilite la extensión de la resina. Cuanta más resina quitemos de encima de la fibra, menos trabajo tendremos después en el lijado y más resina podremos reutilizar.
Si se queda alguna pompa de aire debajo de la resina pueden pasar dos cosas: que termine pinchándose con el desgaste y entre agua al foam, pudriéndose y haciendo la tabla terminará siendo inservible o que permita que el foam tenga una zona sin resistencia que le permita vibrar con el uso y termine partiéndose.
Dejamos la tabla a secar al aire libre con los rayos del sol vigilando de vez en cuando que la fibra no se despegue por los bordes y que se va secando. Una vez seca dadle la vuelta para que se solidifique la fibra por los bordes bien y volvemos de nuevo al taller.
Es el turno de un repaso rápido con la lija a la fibra de la parte inferior y los bordes, con cuidado de no lijar el foam. Hay que reducir las posibles gotas de resina que se solidificaron al secar y cualquier imperfección que impida que las nuevas capas de fibra se ajusten bien al contorno de la tabla.
Cuando ya hayamos terminado, volvemos a limpiar la tabla de polvo con un compresor de aire y aplicamos las capas superiores de fibra.
Nosotros creamos una sola estructura de fibra de vidrio con dos capas de tela y una sola aplicación de resina puesto que una sola estructura tiene mayor resistencia que dos independientes. La primera capa de tela se recorta ajustada al borde, sin que sobre por los laterales. Encima pondremos la segunda capa de tela de la misma manera que hicimos con la inferior, con unos 7 cm sobrantes por los laterales. Si tenéis pensado aplicar algún logo*, éste es el momento.
Extendemos la resina por la tabla de la misma forma que hicimos con la parte inferior, recogiendo de nuevo la mayor cantidad de resina para reutilizarla y evitando las pompas poniendo mucha atención ya que al superponer dos capas de fibra es mucho más fácil que entre aire.
Por último, sacamos las tablas al sol para que se sequen.
*Para la aplicación de logos su usa papel cebolla o papel vegetal. Se imprimen en una impresora de tinta, se dejan secar bien para que no se mezcle la tinta con la resina y se sitúan entre las dos capas de fibra de la parte superior. Si usáis papel vegetal, más grueso que el papel cebolla, recortad lo más ajustado al dibujo que podáis para evitar que se note el borde del papel.
Aplicad unas gotas de resina sobre la primera capa de fibra, situad el logo encima y extended la resina por encima del logo eliminando pompas de aire y dobleces en el papel. Cuando se haya empapado bien la fibra debajo del logo, colocad de nuevo la segunda capa de fibra por encima del logo y seguid aplicando la resina de la misma forma que hicisteis con la parte inferior de la tabla.
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